Louis, pour commencer, pouvez-vous vous présenter et nous expliquer comment vous en êtes venu à travailler sur la transformation de rebuts industriels en panneaux bois éco-acoustiques ?
Je m'appelle Louis Tarteret, j'ai 34 ans et je suis issu d'une famille entièrement tournée vers le bois. Mes grands-parents tenaient une scierie, aujourd'hui reprise par mon oncle. Mes parents, eux, fabriquent des tonneaux à Mercurey pour les grands vins du monde entier.
En 2018, j'ai fondé une menuiserie qui travaille que le bois massif. C'est lors d'une collaboration avec Maximum Paris — un atelier parisien qui fabrique du mobilier à partir de rebuts industriels — que l'évidence s'est imposée. Si eux valorisaient les chutes des autres, pourquoi ne pas valoriser les miennes ?
C'est exactement ce qu'est Octave : une réponse directe à cette question. Nous transformons nos chutes et nos rebuts de production en panneaux éco-acoustiques destinés aux architectes. Nous avons crée un produit à la fois performant acoustiquement, esthétique, et ancré dans une logique d'économie circulaire concrète, portée par un territoire et un vrai savoir-faire artisanal.
Concrètement, à quoi ressemblent les rebuts industriels que vous valorisez aujourd’hui (type de bois, provenance, état) et quel a été le principal verrou technique à lever pour les transformer en panneaux performants sur le plan acoustique et structurel ?
Nos sources d'approvisionnement sont doubles. D'un côté, les chutes issues de notre propre menuiserie — et j'ai fait le choix de ne retenir que les chutes régulières, celles qui nous permettent de produire le même panneau dans le temps. De l'autre, les rebuts de nos clients historiques, sélectionnés selon la même logique de régularité.
Dans notre métier, une chute ou un rebut, c'est par nature quelque chose de petit, fin et court. C'est ce que vous voyez directement dans notre gamme Petit Octave, composée à 100 % de ces matériaux : une multitude de petits morceaux de bois assemblés, qui racontent visuellement l'origine du produit.
Le principal verrou n'a pas été technique — il a été esthétique. Le vrai défi était de concevoir des panneaux qui soient dans l'air du temps, minimalistes, intemporels. Car un panneau qu'on ne vend plus dans cinq ans, c'est une filière de valorisation qui s'arrête.
Quand on parle de panneaux bois « éco-acoustiques », où se joue réellement l’innovation : dans la formulation du matériau, dans le procédé de fabrication, dans la conception acoustique, ou dans le modèle de collecte/partenariat avec les industriels qui génèrent ces rebuts ?
L'innovation chez Octave repose sur une combinaison simple mais maîtrisée de deux matériaux. Le premier : du bois massif des forêts alentours (300km autour de l'atelier), qui assure la structure et l'esthétique du panneau. Le second : un feutre fabriqué à partir de bouteilles plastiques recyclées en Europe, produit en France par un partenaire local — c'est ce matériau qui assure principalement la performance acoustique.
L'innovation n'est donc pas dans un procédé breveté ou une formulation secrète. Elle est dans la cohérence de l'ensemble : des matériaux locaux et recyclés, assemblés de manière à ce que chaque composant joue pleinement son rôle. La méthode de pose que nous conseillons fait également partie de l'équation acoustique — elle conditionne directement le résultat final (acoustique et esthétique)
Pouvez-vous nous raconter un cas très concret de projet (bâtiment tertiaire, restaurant, espace culturel, etc.) où vos panneaux issus de rebuts industriels ont fait la différence, à la fois sur l’impact environnemental et sur le confort acoustique ressenti par les usagers ?
L'un des projets qui illustre bien notre démarche est l'installation de panneaux Octave dans un restaurant à Tours. Le lieu faisait face à un problème fréquent dans la restauration : une acoustique difficile, avec un brouhaha qui montait vite dès que la salle se remplissait.
Nous avons posé des panneaux fabriqués à partir de chutes de production de notre atelier — Le résultat a été double : une réduction du niveau sonore et une chaleur visuelle apportée par le bois brut, qui a contribué à créer l'atmosphère que le restaurateur souhaitait.
La valorisation de déchets industriels en matériaux de finition reste souvent confrontée à des freins réglementaires, techniques ou de perception (qualité, sécurité, feu, santé). Quels sont, dans votre expérience, les obstacles les plus difficiles à surmonter et comment y répondez-vous de manière crédible face à des architectes, bureaux d’études et maîtres d’ouvrage exigeants ?
Le frein le plus persistant reste la perception : le bois de récupération évoque souvent l'irrégularité, voire le bricolage. Notre réponse, c'est une finition maîtrisée, des dimensions calibrées, une performance acoustique mesurable. Quand un architecte voit et touche le panneau, le doute disparaît assez vite.
Pour conclure, quel conseil donneriez-vous à un industriel qui génère aujourd’hui beaucoup de rebuts bois, ou à un architecte qui hésite encore à prescrire des matériaux de réemploi, pour les convaincre de faire un premier pas vers ce type de solutions éco-acoustiques ?
À l'industriel : regardez ce que vous jetez chaque mois. Si c'est du bois massif, il y a une valeur là-dedans — matière, traçabilité, connaissance du matériau. Le premier pas, c'est de quantifier et de trouver un partenaire qui sait quoi en faire.
À l'architecte : le verrou technique n'existe plus. Ce qu'il faut, c'est une première prescription. On accompagne cette première fois, parce que c'est là que la confiance se construit.
Et pour les deux : l'économie circulaire nous a forcés à être plus rigoureux que la moyenne sur la documentation et la régularité. Ce n'est pas un argument marketing — c'est une contrainte qui nous a rendus meilleurs.
Pour en savoir plus : https://octave-france.com